1.密閉控制：

這是對產(chǎn)塵點(diǎn)的設(shè)備進(jìn)行密閉，防止粉塵外逸的措施，它常與通風(fēng)除塵措施配合使用。所有破碎、篩分、清理、混碾、粉狀物料的運(yùn)輸、裝卸、儲存等過程均應(yīng)盡量密閉。密閉裝置   做到不妨礙操作，并以便于拆卸檢修、結(jié)構(gòu)嚴(yán)密等為原則。 

根據(jù)不同的揚(yáng)塵特點(diǎn)，采取不同的密閉方式。一般分為局部密閉、整體密閉和密閉小室。例如，某耐火材料廠的硅磚車間原設(shè)有整套通風(fēng)除塵裝置，由于密閉不好，車間內(nèi)含塵濃度仍高達(dá)400mg/m3。設(shè)備進(jìn)行嚴(yán)格密閉后，含塵濃度降到2～3mg/m3。玻璃行業(yè)的粉料加工、稱量、配料、混合等工序，廣泛采用電子計(jì)算機(jī)控制，在密閉通風(fēng)的條件下進(jìn)行，不但提高了產(chǎn)量和質(zhì)量，而且粉塵危害也控制。目前，一些技術(shù)發(fā)達(dá)的(如英、美、瑞土等國)已出現(xiàn)無人車間、無人生產(chǎn)線。在粉塵濃度很高、勞動條件惡劣的作業(yè)中，使用機(jī)械手或機(jī)器人隔離操作，從而避免了粉塵與人體的直接接觸、防止了發(fā)生肺塵埃沉著病的可能。 

2.正壓； 

粉塵從生產(chǎn)設(shè)備逸的原因之一是由于物料下落時誘導(dǎo)了大量空氣，在密閉罩內(nèi)形成正壓。為了減弱和這種影響，各種密閉裝置除均應(yīng)保持有足夠的空間外，尚須采取下列措施。 

(1)降低落料高差 按照物料顆粒尺寸，空氣誘導(dǎo)量分別與降落距離的1/2或2/3次冪成比例，距離越短，物料誘導(dǎo)空氣量就越少； 

(2)適當(dāng)減少溜槽傾斜角 可以增加顆粒與溜槽壁之間的摩擦或碰撞，以降低誘導(dǎo)空氣的能量； 

(3)隔絕氣流，減少誘導(dǎo)空氣量 在溜槽內(nèi)采取擋板型溜槽隔流裝置。 

(4)降低下部正壓 可采取如下方法。

①連通管法。將下部正壓區(qū)和上部負(fù)壓區(qū)連通。進(jìn)行泄壓，使空氣循環(huán)流通。 

②將導(dǎo)料槽的空間，形成緩沖箱。 

③在導(dǎo)料槽上加長緩沖箱，其中設(shè)迷宮擋板，使空氣可以排出而達(dá)到泄壓的目的。 

3.“飛濺”現(xiàn)象； 

雖然密閉罩內(nèi)有排風(fēng)，但由于飛濺作用，含塵空氣高速沖擊罩壁，結(jié)果從孔隙中逸出。采用較大密閉罩時，使得含塵氣流在到達(dá)罩壁上的孔口之前已消耗掉了能量，這樣便可減少或不再外逸。飛濺和誘導(dǎo)空氣造成揚(yáng)塵的區(qū)別在于后者會使含塵空氣從任何位置的孔口逸出，而飛濺僅從發(fā)生飛濺處附近的孔口向外流動。 

為了克服這種現(xiàn)象，先應(yīng)避免在飛濺區(qū)域內(nèi)有孔口，裝置較寬大的密閉罩，如在皮帶運(yùn)輸機(jī)的受料點(diǎn)下部不采用托輥，而改用鋼板，則可以避免皮帶因受到物料沖擊而下陷，以致在導(dǎo)料槽和皮帶之間形成間隙，而這往往是造成粉塵外逸的原因。如果將皮帶運(yùn)輸機(jī)的受料點(diǎn)的排風(fēng)罩做成雙層，對防止飛濺效果顯著。 

4.空氣擾動；

造成揚(yáng)塵的另外一個原因是由于設(shè)備的轉(zhuǎn)動、振動或擺動而產(chǎn)生的空氣擾動。為解決此類問題，可將設(shè)備進(jìn)行整體密閉或采用密閉小室。這種裝置應(yīng)做得寬大些，并避免把排風(fēng)口設(shè)在直接揚(yáng)塵處。由于空氣只是在密閉裝置內(nèi)被攪動，所以風(fēng)量不必很大，但罩子的氣密性要好。其措施有：門斜口接觸；法蘭墊料；砂封蓋板；氈封軸孔、柔性連接；堵跟糊縫等。